Kucie indukcyjne i formowanie indukcyjne na gorąco odnosi się do wykorzystania nagrzewnicy indukcyjnej do wstępnego podgrzewania metali przed odkształceniem za pomocą prasy lub młota. Zazwyczaj metale są podgrzewane do temperatury od 1100 do 1200 °C (2 010 do 2 190 °F) w celu zwiększenia ich plastyczności i ułatwienia przepływu w matrycy kuźniczej.
Metal Kucie indukcyjne i formowanie indukcyjne na gorąco są doskonałymi aplikacjami do nagrzewania indukcyjnego. Przemysłowe procesy kucia i formowania na gorąco obejmują gięcie lub kształtowanie metalowego kęsa lub bloku po podgrzaniu go do temperatury, w której jego odporność na odkształcenia jest słaba. Można również stosować bloki z materiałów nieżelaznych.
Indukcyjne urządzenia grzewcze lub konwencjonalne piece są wykorzystywane do wstępnego procesu nagrzewania. Kęsy mogą być transportowane przez wzbudnik za pomocą pneumatycznego lub hydraulicznego popychacza; napędu rolki dociskowej; napędu ciągnika; lub belki kroczącej. Do pomiaru temperatury kęsów stosowane są bezdotykowe pirometry.
Inne maszyny, takie jak mechaniczne prasy udarowe, giętarki i hydrauliczne prasy do wyciskania, są używane do gięcia lub kształtowania metalu.
Przybliżone temperatury formowania na gorąco najczęściej stosowanych materiałów przemysłowych są następujące:
- Stal 1200º C - Mosiądz 750º C - Aluminium 550º C
Aplikacje do formowania ogółem
Maszyny do nagrzewania indukcyjnego są powszechnie stosowane do podgrzewania stalowych kęsów, prętów, bloków mosiężnych i tytanowych do odpowiedniej temperatury do kucia i formowania na gorąco.
Aplikacje do formowania częściowego
Ogrzewanie indukcyjne jest również wykorzystywane do podgrzewania części, takich jak końcówki rur, końcówki osi, części samochodowe i końcówki prętów w procesach częściowego formowania i kucia.
Przewaga ogrzewania indukcyjnego
W porównaniu z konwencjonalnymi piecami, nagrzewnice indukcyjne do kucia oferują znaczące korzyści procesowe i jakościowe:
- Znacznie krótszy czas nagrzewania, minimalizujący osadzanie się kamienia i utlenianie
- Łatwa i dokładna kontrola temperatury. Części o temperaturze wykraczającej poza specyfikacje mogą zostać wykryte i usunięte.
- Brak straty czasu na oczekiwanie, aż piec osiągnie wymaganą temperaturę
- Zautomatyzowane maszyny do nagrzewania indukcyjnego wymagają minimalnej pracy ręcznej
- Ciepło może być kierowane do jednego określonego punktu, co jest bardzo ważne w przypadku części z tylko jednym obszarem formowania.
- Większa wydajność termiczna - ciepło jest generowane w samej części i nie musi być podgrzewane w dużej komorze.
- Lepsze warunki pracy. Jedyne ciepło obecne w powietrzu to ciepło samych części. Warunki pracy są znacznie przyjemniejsze niż w przypadku pieca opalanego paliwem.