Induktives Schmieden und induktive Warmumformung bezieht sich auf die Verwendung einer Induktionserwärmungsmaschine zum Vorwärmen von Metallen vor der Verformung durch eine Presse oder einen Hammer. In der Regel werden Metalle auf 1.100 bis 1.200 °C erwärmt, um ihre Verformbarkeit zu erhöhen und das Fließen im Schmiedegesenk zu erleichtern.
Metall Induktionsschmieden und Induktionswarmumformung sind hervorragende Anwendungen für die Induktionserwärmung. Bei industriellen Schmiede- und Warmumformungsverfahren wird ein Metallblock oder -vorrat gebogen oder geformt, nachdem er auf eine Temperatur erwärmt wurde, bei der seine Verformungsfestigkeit gering ist. Es können auch Blöcke aus Nichteisenwerkstoffen verwendet werden.
Induktionserwärmungsmaschinen oder konventionelle Öfen werden für den ersten Erwärmungsprozess verwendet. Die Knüppel können mit einem pneumatischen oder hydraulischen Stößel, einem Quetschwalzenantrieb, einem Traktorantrieb oder einem Hubbalken durch den Induktor transportiert werden. Die Knüppeltemperatur wird mit berührungslosen Pyrometern gemessen.
Andere Maschinen wie mechanische Schlagpressen, Biegemaschinen und hydraulische Strangpressen werden zum Biegen oder Formen des Metalls eingesetzt.
Die ungefähren Warmumformungstemperaturen der am häufigsten verwendeten industriellen Werkstoffe sind:
- Stahl 1200º C - Messing 750º C - Aluminium 550º C
Total Forming-Anwendungen
Induktionserwärmungsmaschinen werden üblicherweise zum Erwärmen von Stahlknüppeln, Stangen, Messingblöcken und Titanblöcken auf die richtige Temperatur zum Schmieden und Warmumformen verwendet.
Anwendungen der Teilumformung
Die Induktionserwärmung wird auch zur Erwärmung von Teilen wie Rohrenden, Achsenden, Automobilteilen und Stangenenden für partielle Umform- und Schmiedeverfahren verwendet.
Der Vorteil der Induktionserwärmung
Im Vergleich zu konventionellen Öfen bieten Induktionserwärmungsanlagen für das Schmieden erhebliche Prozess- und Qualitätsvorteile:
- Deutlich kürzere Erhitzungszeiten, wodurch Verzunderung und Oxidation minimiert werden
- Einfache und genaue Temperaturkontrolle. Teile mit Temperaturen außerhalb der Spezifikationen können erkannt und entfernt werden
- Keine Zeitverluste durch das Warten auf das Hochfahren des Ofens auf die erforderliche Temperatur
- Automatisierte Induktionserwärmungsmaschinen erfordern minimale manuelle Arbeit
- Die Wärme kann auf einen bestimmten Punkt gelenkt werden, was bei Teilen mit nur einer Formfläche sehr wichtig ist.
- Höhere thermische Effizienz - die Wärme wird im Teil selbst erzeugt und muss nicht in einer großen Kammer erhitzt werden.
- Bessere Arbeitsbedingungen. Die einzige Wärme, die in der Luft vorhanden ist, ist die der Teile selbst. Die Arbeitsbedingungen sind viel angenehmer als bei einem Brennstoffofen.