熱處理領域最近的一項傑出發展是應用了 感應加熱 到局部表面硬化。高頻電流的應用所帶來的進步是驚人的。不久之前，這種淬火方法還只是曲軸軸承表面的淬火方法（目前已有數百萬個曲軸軸承在使用中，創下了長期使用記錄），如今，這種選擇性極高的表面淬火方法已在多種零件上產生了淬火區域。然而，儘管現今感應淬火的應用範圍廣泛，但仍處於起步階段。它在金屬熱處理與硬化、鍛造或銅銲加熱，或同類與異類金屬銲接等方面的可能應用仍無法預測。
感應硬化 可生產出具備所需深度與硬度的局部硬化鋼件，以及鋼芯、分界區與硬化外殼的基本金屬結構，且實際上不會產生變形與結垢。它允許設備設計，使整個作業機械化，以滿足生產線的要求。透過自動調節電力和瞬間的加熱與淬火間隔，可維持僅幾秒鐘的時間週期，這對於創造精密特殊固定的仿真結果是不可或缺的。感應淬火設備允許使用者僅對大多數鋼件的必要部分進行表面淬火，從而保持原有的延展性和強度；淬火無法以任何其他方式處理的複雜設計物品；消除通常昂貴的預處理（如鍍銅和滲碳），以及昂貴的後續校直和清洗操作；通過廣泛的鋼種選擇來降低材料成本；以及淬火完全加工的物品而無需任何精加工操作。
對一般觀察者而言，感應硬化似乎是由於在銅的感應區域內發生了某些能量轉換。銅帶有高頻率的電流，在幾秒鐘的間隔內，置於通電區域內的鋼材表面會加熱至臨界範圍，並淬火至最佳硬度。對於這種淬火方法的設備製造商而言，這代表著將磁滯、渦電流及集膚效應等現象應用到局部表面硬化的有效製造上。
加熱是透過使用高頻電流來完成。具體選擇的頻率為 2,000 至 10,000 循環，目前廣泛使用的頻率為 100,000 循環以上。這種性質的電流流經電感時，會在電感區域內產生高頻磁場。當磁性材料（例如鋼材）置於此磁場中時，鋼材中的能量會耗散並產生熱能。鋼材內的分子嘗試與磁場的極性對齊，而這種變化每秒數千次，由於鋼材具有抵抗變化的自然趨勢，因此會產生大量的內部分子摩擦。如此一來，電能透過摩擦媒介轉換為熱能。
然而，由於高頻電流的另一個固有特性是集中在導體表面，因此只有表層會被加熱。這種趨勢稱為 「表皮效應」，是頻率的函數，在其他條件相同的情況下，較高的頻率對較淺的深度有效。產生熱量的摩擦作用稱為磁滯，顯然取決於鋼材的磁性。因此，當溫度超過鋼材變成非磁性的臨界點時，所有的磁滯加熱就會停止。
由於磁場中快速變化的磁通量，鋼材中會產生渦流，這也是額外的熱源。由於鋼材的電阻會隨著溫度增加，這種作用的強度會隨著鋼材的加熱而降低，當達到適當的淬火溫度時，其強度僅為「冷」時原始值的一小部分。
當感應加熱的鋼棒溫度達到臨界點時，由於渦流的影響，加熱速度會大幅降低。由於整個動作都在表層進行，因此只有該部分受到影響。當表面區域達到完全碳化物溶解時，表面硬化會藉由淬火完成，因此可維持原本的核心特性。持續通電會造成硬度深度增加，因為每一層鋼的溫度升高時，電流密度會轉移到下方電阻較低的一層。很明顯的，選擇適當的頻率、控制電力和加熱時間，就能達到任何所需的表面硬化規格。
金屬冶金 感應加熱
鋼材在電感加熱時的異常行為以及所獲得的結果，值得我們討論其中所涉及的冶金學。小於一秒的碳化物溶解速率、比熔爐處理產生更高的硬度，以及結晶型馬田鐵都是值得考慮的重點。
將感應硬化的冶金學歸類為 「不同」。此外，由於加熱週期短，因此不會發生表面脫碳及晶粒生長現象。
感應加熱 其硬度可維持在 80% 的深度，然後經過過渡區逐漸降低至未受影響的核心部位鋼材的原始硬度。因此，這種結合是理想的，消除了任何剝落或檢查的機會。
總加熱時間為 0.6 秒，即可達到完全碳化物溶解和均勻性（以最高硬度為證）。在這段時間中，只有 0.2 到 0.3 秒實際上是在下臨界值以上。值得注意的是，感應淬火設備每天都會在生產上使用完全的碳化物溶液，這是由加熱與淬火循環所產生的，其總時間少於 0.2 秒。
由於大多數合金馬氏體呈現結節狀，因此感應硬化所產生的細小結節且更均勻的馬氏體，在碳鋼上比在合金鋼上更容易看見。此細緻結構必須起源於沃斯田鐵，沃斯田鐵是碳化物擴散比熱加熱時更徹底的結果。在α鐵及碳化鐵的整個微觀結構中，臨界溫度的瞬間發展特別有利於碳化物的快速溶解及成分的分佈，其必然的產物是完全均勻的奧氏體。此外，此結構轉化成馬氏體後，會產生具有類似特性的馬氏體，並具有相對應的抗磨損或穿透性。 