고주파 유도 용접 튜브 및 파이프 솔루션

고주파 유도 용접 튜브 및 파이프 솔루션

유도 용접이란 무엇인가요?

유도 용접을 사용하면 전자기적으로 열이 공작물에 유도됩니다. 유도 용접의 속도와 정확성은 튜브와 파이프의 가장자리 용접에 이상적입니다. 이 과정에서 파이프는 유도 코일을 고속으로 통과합니다. 이때 가장자리가 가열된 후 서로 압착되어 세로 용접 이음새가 형성됩니다. 인덕션 용접은 특히 대량 생산에 적합합니다. 인덕션 용접기에 접촉 헤드를 장착하여 이중 목적 용접 시스템으로 전환할 수도 있습니다.

유도 용접의 장점은 무엇인가요?

자동 유도 종방향 용접은 신뢰할 수 있고 처리량이 많은 공정입니다. 낮은 전력 소비와 높은 효율성 HLQ 유도 용접 시스템 비용 절감. 제어 가능성과 반복성으로 불량품을 최소화합니다. 또한 자동 부하 매칭을 통해 다양한 튜브 크기에 걸쳐 최대 출력을 보장하는 유연한 시스템입니다. 또한 설치 공간이 작아 생산 라인에 쉽게 통합하거나 개조할 수 있습니다.

유도 용접은 어디에 사용되나요?

유도 용접은 튜브 및 파이프 산업에서 스테인리스강(자성 및 비자성), 알루미늄, 저탄소 및 고강도 저합금(HSLA) 강 및 기타 여러 전도성 재료의 종방향 용접에 사용됩니다.

고주파 유도 용접

고주파 유도 튜브 용접 공정에서는 그림 1-1과 같이 용접 지점 앞(상류)에 위치한 유도 코일에 의해 개방 심 튜브에 고주파 전류가 유도됩니다. 튜브 가장자리는 코일을 통과할 때 간격이 벌어져 정점이 용접 지점보다 약간 앞쪽에 있는 개방형 베를 형성합니다. 코일이 튜브에 접촉하지 않습니다.

그림 1-1

코일은 고주파 변압기의 1차측 역할을 하고, 개방형 심 튜브는 원턴 2차측 역할을 합니다. 일반적인 유도 가열 애플리케이션에서와 마찬가지로, 공작물의 유도 전류 경로는 유도 코일의 모양을 따르는 경향이 있습니다. 유도 전류의 대부분은 가장자리를 따라 흐르고 스트립의 벌집 모양 개구부의 정점 주변으로 모여 형성된 스트립 주위의 경로를 완성합니다.

고주파 전류 밀도는 정점 근처의 가장자리와 정점 자체에서 가장 높습니다. 빠른 가열이 발생하여 가장자리가 정점에 도달할 때 용접 온도가 됩니다. 압력 롤이 가열된 가장자리를 서로 밀어붙여 용접을 완료합니다.

용접 전류의 고주파는 비 가장자리를 따라 집중적으로 가열하는 원인이 됩니다. 또 다른 장점은 전체 전류의 극히 일부만 형성된 스트립의 뒷면을 따라 흐른다는 점입니다. 튜브의 직경이 비 길이에 비해 매우 작지 않은 한, 전류는 비를 형성하는 튜브의 가장자리를 따라 유용한 경로를 선호합니다.

피부 효과

HF 용접 공정은 HF 전류와 관련된 두 가지 현상, 즉 스킨 효과와 근접 효과에 따라 달라집니다.

스킨 효과는 도체 표면에서 HF 전류가 집중되는 경향을 말합니다.

그림 1-3은 다양한 모양의 절연 도체에서 흐르는 고주파 전류를 보여줍니다. 실제로 전체 전류는 표면 근처의 얕은 피부에서 흐릅니다.

근접 효과

HF 용접 공정에서 중요한 두 번째 전기 현상은 근접 효과입니다. 이는 한 쌍의 이동/귀환 도체에서 HF 전류가 서로 가장 가까운 도체 표면의 일부에 집중되는 경향을 말합니다. 이는 그림 1-4~1-6에서 원형 및 정사각형 도체 단면 모양과 간격에 대해 설명합니다.

근접 효과의 물리학은 이동/귀환 도체를 둘러싼 자기장이 다른 곳보다 도체 사이의 좁은 공간에 더 집중되어 있다는 사실에 기반합니다(그림 1-2). 자기력선은 공간이 적고 서로 더 밀착되어 있습니다. 따라서 도체가 서로 가까이 있을 때 근접 효과가 더 강해집니다. 또한 서로 마주 보는 면이 더 넓을 때 더 강해집니다.

그림 1-2

그림 1-3

그림 1-6은 간격이 가까운 두 개의 직사각형 고/리턴 도체를 서로에 대해 기울일 때의 효과를 보여줍니다. HF 전류 농도는 서로 가장 가까운 모서리에서 가장 크며 갈라지는 면을 따라 점점 작아집니다.

그림 1-4

그림 1-5

그림 1-6

전기 및 기계 상호 관계

최상의 전기적 조건을 얻기 위해 최적화해야 하는 두 가지 일반적인 영역이 있습니다:

1. 첫 번째는 가능한 한 많은 HF 전류가 비의 유용한 경로로 흐르도록 가능한 모든 조치를 취하는 것입니다.
2. 두 번째는 가열이 내부에서 외부로 균일하게 이루어질 수 있도록 가장자리를 비에서 평행하게 만들기 위해 가능한 모든 작업을 수행하는 것입니다.

목표 (1)은 용접 접점 또는 코일의 설계 및 배치와 튜브 내부에 장착된 전류 방해 장치와 같은 전기적 요인에 따라 분명히 달라집니다. 설계는 밀에서 사용할 수 있는 물리적 공간과 용접 롤의 배열 및 크기에 영향을 받습니다. 맨드릴이 내부 스카프 또는 롤링에 사용되는 경우 임퍼에 영향을 미칩니다. 또한 목표 (1)은 비 치수 및 개방 각도에 따라 달라집니다. 따라서 (1)은 기본적으로 전기적이지만 밀 기계와 밀접하게 연관되어 있습니다.

목표 (2)는 전적으로 열린 튜브의 모양과 스트립의 가장자리 상태와 같은 기계적 요인에 따라 달라집니다. 이는 밀 분해 패스에서 일어나는 일과 심지어 슬리터에서 일어나는 일의 영향을 받을 수 있습니다.

HF 용접은 전기 기계 공정입니다: 제너레이터가 가장자리에 열을 공급하지만 실제로는 스퀴즈 롤이 용접을 합니다. 가장자리가 적절한 온도에 도달했는데도 여전히 용접 결함이 있는 경우, 밀 설정이나 재료에 문제가 있을 가능성이 매우 높습니다.

특정 기계적 요인

마지막 분석에서는 VE에서 일어나는 일이 가장 중요합니다. 이곳에서 일어나는 모든 일은 용접 품질과 속도에 좋은 영향을 미치거나 나쁜 영향을 미칠 수 있습니다. 비에서 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다:

1. 비 길이
2. 개방 정도(비 각도)
3. 용접 롤 중심선보다 스트립 가장자리가 서로 닿기 시작하는 거리
4. 비의 스트립 가장자리 모양 및 상태
5. 스트립 가장자리가 서로 만나는 방식 - 두께를 가로질러 동시에 만나거나, 바깥쪽 또는 안쪽에서 먼저 만나거나, 버나 슬라이버를 통해 만나는 방식 등
6. 비에 형성된 스트립의 모양은 다음과 같습니다.
7. 길이, 개구 각도, 가장자리 높이, 가장자리 두께를 포함한 모든 비 치수의 불변성
8. 용접 접점 또는 코일의 위치
9. 스트립 가장자리가 모일 때 서로를 기준으로 스트립 가장자리를 등록합니다.
10. 압착되는 재료의 양(스트립 너비)
11. 튜브 또는 파이프의 사이징을 위해 필요한 오버사이즈 크기
12. 비에 쏟아지는 물 또는 밀 절삭유의 양과 그 충돌 속도
13. 냉각수 청결도
14. 스트립의 청결도
15. 스케일, 칩, 조각, 내포물과 같은 이물질이 있는 경우
16. 스틸 스켈프가 테두리가 있는 스틸 또는 죽인 스틸인지 여부
17. 테두리가 있는 강철 테두리 또는 여러 개의 슬릿 스켈프에서 용접하는 경우
18. 적층 강철 또는 과도한 스트링거와 내포물이 있는 강철("더러운" 강철)의 스켈프 품질
19. 스트립 소재의 경도 및 물리적 특성(필요한 스프링백 및 압착 압력의 양에 영향을 미침)
20. 밀링 속도 균일성
21. 슬리팅 품질

비에서 일어나는 일의 대부분은 공장 자체에서 또는 스트립이나 스켈프가 공장에 들어가기 전에 이미 일어난 일의 결과라는 것은 분명합니다.

그림 1-7

그림 1-8

고주파 비

이 섹션의 목적은 비의 이상적인 조건을 설명하는 것입니다. 가장자리가 평행하면 안쪽과 바깥쪽이 균일하게 가열되는 것으로 나타났습니다. 이 섹션에서는 가장자리를 가능한 한 평행하게 유지해야 하는 추가적인 이유를 설명합니다. 정점의 위치, 개방 각도, 주행 중 안정성과 같은 다른 비의 특징에 대해서도 설명합니다.

이후 섹션에서는 바람직한 비 조건을 달성하기 위한 현장 경험을 바탕으로 구체적인 권장 사항을 제공합니다.

가능한 한 용접 지점에 가까운 정점

그림 2-1은 가장자리가 서로 만나는 지점(즉, 정점)이 압력 롤 중심선보다 약간 상류에 있는 것을 보여줍니다. 이는 용접 중에 소량의 재료가 압착되기 때문입니다. 정점은 전기 회로를 완성하고 한쪽 가장자리에서 나온 고주파 전류가 돌아서 다른 가장자리를 따라 되돌아갑니다.

정점과 압력 롤 중심선 사이의 공간에는 전류가 흐르지 않기 때문에 더 이상 가열되지 않으며, 뜨거운 가장자리와 튜브의 나머지 부분 사이의 높은 온도 구배로 인해 열이 빠르게 발산됩니다. 따라서 압력을 가할 때 온도를 충분히 높게 유지하여 용접이 잘되도록 하려면 정점을 용접 롤 중심선에 최대한 가깝게 배치하는 것이 중요합니다.

이러한 빠른 열 방출은 HF 출력이 두 배가 되면 도달 가능한 속도가 두 배 이상 증가한다는 사실의 원인입니다. 더 높은 전력으로 인해 속도가 빨라지면 열이 전도되는 시간이 줄어듭니다. 가장자리에서 전기적으로 발생하는 열의 더 많은 부분이 유용해지고 효율이 증가합니다.

비 개방 정도

정점을 용접 압력 중심선에 최대한 가깝게 유지하려면 비의 개구부가 최대한 넓어야 하지만 현실적인 한계가 있습니다. 첫 번째는 주름이나 가장자리 손상 없이 가장자리를 열어둘 수 있는 밀의 물리적 성능입니다. 두 번째는 두 가장자리가 더 멀리 떨어져 있을 때 두 가장자리 사이의 근접 효과가 감소하는 것입니다. 그러나 비 개구부가 너무 작으면 비의 사전 아크 및 조기 폐쇄를 촉진하여 용접 결함을 유발할 수 있습니다.

현장 경험에 따르면, 일반적으로 용접 롤 중심선에서 2.0인치 상류 지점의 모서리 간 공간이 0.080인치(2mm)에서 .200인치(5mm) 사이이고 탄소강의 경우 2°에서 5° 사이의 포함 각도를 제공하는 경우 비 오프닝이 만족스러운 것으로 나타났습니다. 스테인리스 스틸 및 비철금속의 경우 더 큰 각도가 바람직합니다.

권장 비 오프닝

그림 2-1

그림 2-2

그림 2-3

평행 모서리로 더블 비 방지

그림 2-2는 안쪽 가장자리가 먼저 모이면 정점이 A인 바깥쪽과 정점이 B인 안쪽의 두 개의 정맥이 있음을 보여줍니다. 바깥쪽 정맥이 더 길고 그 정점이 압력 롤 중심선에 더 가깝습니다.

그림 2-2에서 HF 전류는 가장자리가 서로 가깝기 때문에 내부 정맥을 선호합니다. 전류는 B에서 돌아갑니다. B와 용접점 사이에는 가열이 없고 가장자리가 빠르게 냉각됩니다. 따라서 용접 지점의 온도가 만족스러운 용접을 위해 충분히 높아지려면 전력을 높이거나 속도를 낮추어 튜브를 과열시켜야 합니다. 안쪽 가장자리가 바깥쪽보다 더 뜨겁게 가열되기 때문에 이 문제는 더욱 악화됩니다.

극단적인 경우 이중 비로 인해 안쪽은 물방울이 떨어지고 바깥쪽은 차가운 용접이 발생할 수 있습니다. 가장자리가 평행하면 이 모든 문제를 피할 수 있습니다.

병렬 가장자리로 내포물 감소

HF 용접의 중요한 장점 중 하나는 가장자리 면의 얇은 피부가 녹는다는 사실입니다. 이를 통해 산화물 및 기타 바람직하지 않은 물질을 압착하여 깨끗하고 고품질의 용접을 할 수 있습니다. 평행 모서리를 사용하면 산화물은 양방향으로 압착됩니다. 방해되는 것이 없으며 벽 두께의 절반 이상 이동할 필요가 없습니다.

안쪽 가장자리가 먼저 모이면 산화물을 짜내기가 더 어려워집니다. 그림 2-2에서 정점 A와 정점 B 사이에는 이물질을 담는 도가니와 같은 역할을 하는 홈통이 있습니다. 이 물질은 뜨거운 내부 가장자리 근처에서 녹은 강철 위에 떠 있습니다. 정점 A를 통과한 후 압착되는 동안에는 차가운 외부 모서리를 완전히 통과하지 못하고 용접 인터페이스에 갇혀 원치 않는 내포물을 형성할 수 있습니다.

외부 근처의 내포물로 인해 용접 결함이 내부 가장자리가 너무 빨리 결합(즉, 피크 튜브)되어 발생하는 경우가 많았습니다. 해결책은 단순히 가장자리가 평행이 되도록 성형을 변경하는 것입니다. 그렇게 하지 않으면 HF 용접의 가장 중요한 장점 중 하나를 활용하지 못할 수 있습니다.

평행 에지로 상대 모션 감소

그림 2-3은 그림 2-2의 B와 A 사이에서 촬영할 수 있는 일련의 단면을 보여줍니다. 피크 튜브의 내부 모서리가 처음 서로 접촉하면 서로 달라붙습니다(그림 2-3a). 잠시 후(그림 2-3b), 붙어 있는 부분이 구부러집니다. 바깥쪽 모서리는 마치 가장자리가 안쪽에서 경첩이 달린 것처럼 함께 모입니다(그림 2-3c).

용접 시 벽의 안쪽 부분이 구부러지는 현상은 알루미늄과 같은 재료를 용접할 때보다 강철을 용접할 때 덜 해롭습니다. 강철은 플라스틱 온도 범위가 더 넓습니다. 이러한 종류의 상대적인 움직임을 방지하면 용접 품질이 향상됩니다. 이는 가장자리를 평행하게 유지함으로써 이루어집니다.

평행 모서리로 용접 시간 단축

다시 그림 2-3을 참조하면 용접 공정은 B에서 용접 롤 중심선까지 진행됩니다. 이 중심선에서 최종적으로 최대 압력이 가해지고 용접이 완료됩니다.

반대로 가장자리가 평행하게 모이면 최소한 A 지점에 도달할 때까지 접촉하기 시작하지 않고 거의 즉시 최대 압력이 가해집니다. 가장자리가 평행하면 용접 시간이 2.5분의 1 이상 단축될 수 있습니다.

가장자리를 평행하게 맞추는 것은 대장장이가 항상 알고 있던 것을 활용합니다: 인두가 뜨거울 때 치는 것입니다!

발전기의 전기 부하로서의 Vee

HF 공정에서 임피더와 심 가이드를 권장대로 사용할 경우, 비 가장자리를 따라 유용한 경로는 고주파 발생기에 배치되는 전체 부하 회로로 구성됩니다. 비가 제너레이터에서 끌어오는 전류는 비의 전기 임피던스에 따라 달라집니다. 이 임피던스는 다시 비 치수에 따라 달라집니다. 비가 길어지면(접점 또는 코일이 뒤로 이동하면) 임피던스가 증가하여 전류가 감소하는 경향이 있습니다. 또한 감소된 전류는 이제 더 많은 금속을 가열해야 하므로(비가 길어졌기 때문에) 용접 부위를 용접 온도로 되돌리려면 더 많은 전력이 필요합니다. 벽 두께가 증가함에 따라 임피던스는 감소하고 전류는 증가하는 경향이 있습니다. 고주파 발생기에서 최대 전력을 끌어내려면 비의 임피던스가 설계 값에 상당히 근접해야 합니다. 전구의 필라멘트와 마찬가지로 소비되는 전력은 발전소의 크기가 아니라 저항과 인가 전압에 따라 달라집니다.

따라서 전기적인 이유로, 특히 전체 HF 제너레이터 출력이 필요한 경우, 비 치수가 권장되는 것과 같아야 합니다.

성형 툴링

용접 품질에 영향을 미치는 성형

이미 설명했듯이 HF 용접의 성공 여부는 성형 섹션이 비에 안정적이고 슬리버가 없는 평행한 모서리를 제공하는지 여부에 달려 있습니다. 모든 제조사와 밀의 크기에 맞는 세부적인 툴링을 권장하지는 않지만 일반적인 원칙에 관한 몇 가지 아이디어를 제안합니다. 이유를 이해하면 나머지는 롤 설계자가 간단하게 해결할 수 있습니다. 올바른 성형 툴링은 용접 품질을 개선하고 작업자의 작업을 더 쉽게 만들어 줍니다.

엣지 브레이킹 권장

직선 또는 수정된 가장자리 브레이킹을 권장합니다. 이렇게 하면 처음 한두 번의 패스에서 튜브 상단의 최종 반경을 얻을 수 있습니다. 때때로 스프링백을 허용하기 위해 얇은 벽 튜브가 과도하게 성형되는 경우가 있습니다. 핀 패스는 이 반경을 형성하는 데 의존하지 않는 것이 바람직합니다. 가장자리가 평행하게 나오지 않도록 가장자리를 손상시키지 않고는 오버포밍할 수 없습니다. 이 권장 사항의 이유는 가장자리가 용접 롤에 도달하기 전에, 즉 비에 도달하기 전에 평행이 되도록 하기 위해서입니다. 이는 큰 원형 전극이 고전류 접촉 장치 역할을 하면서 동시에 롤과 함께 에지를 아래로 형성해야 하는 일반적인 ERW 관행과는 다릅니다.

엣지 브레이크와 중앙 브레이크

센터 브레이킹 지지자들은 센터 브레이킹 롤이 다양한 크기를 처리할 수 있어 툴링 재고를 줄이고 롤 교체 다운타임을 줄일 수 있다고 말합니다. 이는 롤이 크고 비싼 대형 공장의 경우 경제적으로 타당한 주장입니다. 그러나 이러한 장점은 가장자리를 낮게 유지하기 위해 마지막 핀 패스 후에 측면 롤 또는 일련의 평평한 롤이 필요한 경우가 많기 때문에 부분적으로 상쇄됩니다. 최소 6인치 또는 8인치 OD까지 가장자리 브레이킹이 더 유리합니다.

두꺼운 벽에는 얇은 벽과 다른 상단 분해 롤을 사용하는 것이 바람직하다는 사실에도 불구하고 이는 사실입니다. 그림 3-1a는 얇은 벽을 위해 설계된 상단 롤이 두꺼운 벽을 위해 측면에 충분한 공간을 허용하지 않음을 보여줍니다. 넓은 범위의 두께에 걸쳐 가장 두꺼운 스트립에 충분히 좁은 상단 롤을 사용하여 이 문제를 해결하려고 하면 그림 3-1b에서 제안한 것처럼 범위의 얇은 끝에서 문제가 발생할 수 있습니다. 스트립의 측면이 포함되지 않고 가장자리 절단이 완료되지 않습니다. 이로 인해 용접 롤에서 이음새가 좌우로 굴러가게 되며, 이는 용접 품질에 매우 바람직하지 않습니다.

간혹 사용되지만 소형 밀에는 권장하지 않는 또 다른 방법은 중앙에 스페이서가 있는 내장형 바닥 롤을 사용하는 것입니다. 얇은 벽을 실행할 때는 더 얇은 중앙 스페이서와 더 두꺼운 뒷면 스페이서가 사용됩니다. 이 방법을 위한 롤 설계는 기껏해야 절충안입니다. 그림 3-1c는 두꺼운 벽을 위해 상단 롤을 설계하고 얇은 벽을 실행하기 위해 스페이서를 대체하여 하단 롤을 좁힐 때 어떤 일이 발생하는지 보여줍니다. 스트립은 가장자리 근처에서 꼬집어져 있지만 중앙은 느슨합니다. 이로 인해 용접 비를 포함하여 밀을 따라 불안정해지는 경향이 있습니다.

또 다른 주장은 모서리 파손이 좌굴을 유발할 수 있다는 것입니다. 전환 섹션이 올바르게 툴링 및 조정되고 성형이 밀을 따라 적절하게 분산된 경우에는 그렇지 않습니다.

최근 개발된 컴퓨터 제어 케이지 성형 기술은 평평하고 평행한 가장자리와 빠른 전환 시간을 보장합니다.

당사의 경험에 따르면 적절한 엣지 브레이킹을 사용하기 위한 추가적인 노력은 안정적이고 일관되며 조작하기 쉽고 고품질의 생산에 큰 도움이 됩니다.

핀 패스 호환

핀 패스의 진행은 이전에 권장한 마지막 핀 패스 모양으로 부드럽게 이어져야 합니다. 각 핀 패스는 거의 같은 양의 작업을 수행해야 합니다. 이렇게 하면 핀 패스가 과도하게 진행되어 가장자리가 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.

그림 3-1

용접 롤

용접 롤과 마지막 핀 롤의 상관 관계

베에서 평행한 가장자리를 얻으려면 마지막 핀 패스 롤과 용접 롤의 디자인이 일치해야 합니다. 이 영역에서 사용할 수 있는 측면 롤과 함께 심 가이드는 가이드 전용입니다. 이 섹션에서는 많은 설치에서 우수한 결과를 제공한 몇 가지 용접 롤 디자인을 설명하고 이러한 용접 롤 디자인과 일치하는 마지막 핀 패스 디자인에 대해 설명합니다.

HF 용접에서 용접 롤의 유일한 기능은 가열된 가장자리를 충분한 압력으로 결합하여 용접이 잘 이루어지도록 하는 것입니다. 핀 롤 디자인은 스켈프를 완전히 형성(가장자리 근처의 반경 포함)하되 용접 롤의 상단이 열려 있어야 합니다. 이 개구부는 마치 완전히 닫힌 튜브가 아래쪽에서 피아노 경첩으로 연결된 두 개의 반으로 만들어지고 위쪽에서 간단히 분리되는 것처럼 만들어집니다(그림 4-1). 이 핀 롤 설계는 바닥에 원치 않는 오목한 부분 없이 이를 달성합니다.

2롤 어레인지

용접 롤은 용접기가 꺼져 있고 가장자리가 차가운 상태에서도 가장자리를 뒤집기에 충분한 압력으로 튜브를 닫을 수 있어야 합니다. 이를 위해서는 그림 4-1의 화살표로 표시된 것처럼 큰 수평 힘의 구성 요소가 필요합니다. 이러한 힘을 얻는 간단하고 간단한 방법은 그림 4-2에서 제안한 대로 두 개의 측면 롤을 사용하는 것입니다.

2롤 박스는 비교적 경제적으로 제작할 수 있습니다. 실행 중에 조정할 나사는 하나뿐입니다. 오른쪽과 왼쪽 나사산이 있으며 두 개의 롤을 함께 안팎으로 움직입니다. 이 배열은 작은 직경과 얇은 벽에 널리 사용됩니다. 2롤 구조는 튜브 가장자리가 평행하도록 보장하기 위해 THERMATOOL에서 개발한 평평한 타원형 용접 롤 쓰로트 형태를 사용할 수 있다는 중요한 이점이 있습니다.

일부 상황에서는 2롤 배열로 인해 튜브에 소용돌이 자국이 생길 수 있습니다. 일반적인 원인은 부적절한 성형으로 인해 롤 가장자리에 정상 압력보다 높은 압력이 가해졌기 때문입니다. 높은 용접 압력이 필요한 고강도 소재에서도 스월 자국이 발생할 수 있습니다. 플래퍼 휠이나 그라인더로 롤 가장자리를 자주 청소하면 마킹을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

이동 중에 롤을 연마하면 롤이 과도하게 연마되거나 흠집이 생길 가능성을 최소화할 수 있지만, 연마할 때는 각별히 주의해야 합니다. 비상 상황에 대비해 항상 비상 정지 장치 옆에 누군가를 대기시키세요.

그림 4-1

그림 4-2

3롤 어레인지

많은 밀 작업자는 소형 튜브(최대 약 4-1/2″O.D.)의 경우 그림 4-3에 표시된 3롤 배열을 선호합니다. 2롤 배열에 비해 가장 큰 장점은 스월 마크가 거의 제거된다는 것입니다. 또한 필요한 경우 가장자리 등록을 수정하기 위한 조정 기능도 제공합니다.

120도 간격으로 배치된 세 개의 롤은 튼튼한 3조 스크롤 척에 클리비즈로 장착됩니다. 척 나사를 사용하여 함께 안팎으로 조정할 수 있습니다. 척은 견고하고 조절 가능한 백 플레이트에 장착됩니다. 첫 번째 조정은 세 개의 롤을 가공된 플러그에 단단히 닫은 상태에서 이루어집니다. 백 플레이트는 수직 및 측면으로 조정되어 하단 롤이 밀 패스 높이와 밀 중심선에 정확하게 정렬되도록 합니다. 그런 다음 백 플레이트가 단단히 잠기며 다음 롤을 교체할 때까지 더 이상 조정할 필요가 없습니다.

두 개의 상단 롤을 고정하는 클리비스는 조정 나사와 함께 제공되는 방사형 슬라이드에 장착됩니다. 이 두 롤 중 하나는 개별적으로 조정할 수 있습니다. 이는 스크롤 척을 통해 세 개의 롤을 함께 조정하는 공통 조정에 추가됩니다.

두 개의 롤 - 롤 디자인

약 1.0 OD 미만의 튜브와 2롤 박스의 경우 그림 4-4에 권장되는 모양이 나와 있습니다. 이것이 최적의 모양입니다. 최고의 용접 품질과 최고의 용접 속도를 제공합니다. 약 1.0 OD 이상에서는 .020 오프셋이 중요하지 않으므로 생략할 수 있으며 각 롤은 공통 중심에서 연마됩니다.

세 가지 롤 - 롤 디자인

3롤 용접 쓰루는 일반적으로 직경 DW가 완성된 튜브 직경 D에 크기 조정 허용치 a를 더한 것과 같은 원형으로 연마됩니다.

RW = DW/2

2롤 박스와 마찬가지로 그림 4-5를 참고하여 롤 직경을 선택합니다. 상단 간격은 0.050 또는 실행할 가장 얇은 벽과 같거나 둘 중 더 큰 값이어야 합니다. 다른 두 개의 간격은 최대 0.060이어야 하며, 매우 얇은 벽의 경우 0.020까지 낮춰야 합니다. 두 개의 롤 박스에 대한 정밀도 관련 권장 사항이 여기에도 동일하게 적용됩니다.

그림 4-3

그림 4-4

그림 4-5

마지막 핀 패스

디자인 목표

마지막 핀 패스에 권장되는 모양은 여러 가지 목표를 가지고 선택되었습니다:

1. 가장자리 반경이 형성된 용접 롤에 튜브를 제시하려면 다음을 수행합니다.
2. 비를 통해 평행한 가장자리를 가지려면
3. 만족스러운 비 오프닝을 제공하려면
4. 이전에 권장한 용접 롤 디자인과 호환되도록 하기 위해
5. 간단하게 그라인딩할 수 있습니다.

마지막 핀 패스 모양

권장되는 모양은 그림 4-6에 나와 있습니다. 하단 롤은 단일 중심에서 일정한 반경을 가집니다. 두 개의 상단 롤 반쪽도 각각 일정한 반경을 갖습니다. 그러나 상단 롤 반경 RW는 하단 롤 반경 RL과 같지 않으며 상단 반경이 접지되는 중심은 거리 WGC만큼 옆으로 변위됩니다. 핀 자체는 비스듬히 테이퍼링됩니다.

설계 기준

치수는 다음 다섯 가지 기준에 따라 고정됩니다:

1. 상단 연삭 반경은 용접 롤 연삭 반경 RW와 동일합니다.
2. 둘레 GF는 압출 허용치 S와 동일한 양만큼 용접 롤의 둘레 GW보다 큽니다.
3. 지느러미 두께 TF는 가장자리 사이의 개구부가 그림 2-1을 따르도록 합니다.
4. 핀 테이퍼 각도 a는 튜브 가장자리가 접선에 수직이 되도록 합니다.
5. 상부 및 하부 롤 플랜지 사이의 공간 Y는 마킹 없이 스트립을 포함하는 동시에 어느 정도의 작동 조정을 제공하기 위해 선택됩니다.

고주파 유도 용접 발생기의 기술적 특징:

1. 전력 조절, 고속 및 정밀 소프트 스위칭 IGBT 인버터 제어를 위해 고유 한 IGBT 소프트 스위칭 고주파 절단 및 비정질 필터링을 사용하여 100-800KHZ / 3 -300KW 제품 응용 프로그램을 달성하는 진정한 전 고체 IGBT 전력 조정 및 가변 전류 제어 기술입니다.
2. 수입 고출력 공진 커패시터를 사용하여 안정적인 공진 주파수를 확보하고 제품 품질을 효과적으로 개선하며 용접 파이프 공정의 안정성을 실현합니다.
3. 기존의 사이리스터 전력 조정 기술을 고주파 절단 전력 조정 기술로 대체하여 마이크로초 레벨 제어를 달성하고 용접 파이프 공정의 전력 출력의 신속한 조정 및 안정성을 크게 실현하고 출력 리플이 매우 작으며 진동 전류가 안정적입니다. 용접 이음새의 부드러움과 직진성이 보장됩니다.
4. 보안. 장비에는 10,000볼트의 고주파 및 고전압이 없어 방사선, 간섭, 방전, 점화 및 기타 현상을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
5. 네트워크 전압 변동에 대한 저항력이 강합니다.
6. 전체 전력 범위에서 역률이 높기 때문에 에너지를 효과적으로 절약할 수 있습니다.
7. 고효율 및 에너지 절약. 이 장비는 입력에서 출력까지 고전력 소프트 스위칭 기술을 채택하여 전력 손실을 최소화하고 매우 높은 전기 효율을 얻고 전체 전력 범위에서 매우 높은 역률을 가지며 기존과 다른 에너지를 효과적으로 절약합니다. 튜브형 고주파에 비해 30-40%의 에너지 절약 효과를 절약 할 수 있습니다.
8. 장비가 소형화되고 통합되어 점유 공간을 크게 절약할 수 있습니다. 이 장비는 강압 변압기가 필요하지 않으며 SCR 조정을 위해 전력 주파수가 큰 인덕턴스가 필요하지 않습니다. 소형 통합 구조로 설치, 유지보수, 운송 및 조정이 편리합니다.
9. 200-500KHZ의 주파수 범위는 강철 및 스테인리스 스틸 파이프의 용접을 실현합니다.
10. 

고주파 유도 튜브 및 파이프 용접 솔루션